7月22日，陜鋼漢鋼公司燒結廠傳來喜訊：在剛剛結束的“減速機漏油治理成果驗收評比”中，燒結作業區以95.14分的優異成績拔得頭籌，獲得500元專項獎勵。這場歷時一個半月的專項治理行動，不僅成功解決了長期困擾生產的設備頑疾，更探索出了一套可復制推廣的設備精細化管理新模式。

掛圖作戰，57項措施破解漏油頑疾

6月初，燒結廠設備例會上的一組數據引起重視：全廠減速機月均漏油達200kg，既造成資源浪費，又影響現場環境。廠部當即成立專項攻關組，創新采用定設備、定人員、定措施、定節點“四定原則”推進治理。

各作業區建立“一臺一檔”電子病歷，通過“望聞問切”精準診斷，配料作業區發現80%漏點集中在高速軸密封部位;成品作業區則存在回油孔設計缺陷。攻關組對癥下藥，先后實施骨架油封升級、迷宮式密封改造等57項措施。值得一提的是，維修團隊自主研發的“復合型密封墊片”，使密封壽命延長3倍，此項創新已在申報專利。

現場驗收，標準化成為最大亮點

驗收當天，由分廠設備副廠長帶隊的評審組嚴格對照7大類19項標準逐臺檢查。在燒結作業區，評委們被墻上的“潤滑一張圖”吸引——該圖將油品型號、加注周期等要素可視化，就連新員工也能快速上手。

“這個接油盤改造很有創意!”一設備作業長指著皮帶機減速機下的可拆卸集油裝置贊嘆道。該裝置既解決了油污滴落問題，又便于廢油回收，預計年可節約潤滑油120kg。燒結作業區憑借“零漏油+標準化+創新性”的突出表現摘得桂冠。

長效機制，從專項治理到標準提升

“評比不是終點，而是新起點。”在總結會上，廠領導宣布將開展“減速機零滲漏示范區”創建活動。8月起，各作業區需按月提交改進報告，分廠將結合物聯網監測數據開展動態考評。

目前，《減速機潤滑密封管理標準》已進入編制階段，其中納入了此次治理中的12項最佳實踐。設備員小李算了一筆賬：“按現有成效推算，全年可節約潤滑油脂采購及廢油處理費用超15萬元。”(陜鋼漢鋼公司燒結廠 何寶全 鄧波)